1、切割應(yīng)從邊緣開始。盡可能從邊緣開始切割，而不要穿孔切割。采用邊緣作為起始點(diǎn)會延長消耗件的壽命，正確的方法是將噴嘴直接對準(zhǔn)工件邊緣后再啟動等離子弧。2、減少不必要的“起弧（或?qū)Щ。睍r間。起弧時噴嘴和電極的消耗都非?？欤陂_始前，應(yīng)將割炬放在切割金屬行走距離內(nèi)。3、盡量保持割炬和消耗件清潔。在割炬和消耗件上的任何臟物都會極大地影響等離子系統(tǒng)的功能。更換消耗件時要將其放在干凈的絨布上，要經(jīng)常檢查割炬的連接羅紋，用過氧化氫類清潔劑清洗電極接觸面和噴嘴。4、采用合理的切距。按照使用說明書的要求，采用合理的切距，切距即切割噴嘴與工件表面的距離，當(dāng)穿孔時，盡量采用正常切距的2倍距離或采用等離子弧所能傳遞的最大高度。5、穿孔厚度應(yīng)在機(jī)器系統(tǒng)的允許范圍內(nèi)。切割機(jī)不能在超過工作厚度的鋼板上穿孔，通常的穿孔厚度為正常切割厚度的1/2。6、噴嘴不要過載使用。讓噴嘴過載（即超過噴嘴的工作電流），將使噴嘴很快損壞。電流強(qiáng)度應(yīng)為噴嘴的工作電流的95％為宜。例如：100A的噴嘴的電流強(qiáng)度應(yīng)設(shè)定為95A。避免切割缺陷技巧1.上沿圓角。由切口頂面等離子電弧熱量引起。對割槍高度進(jìn)行合理控制可最大限度減少或消除上沿圓角現(xiàn)象。嚴(yán)重的上沿圓角現(xiàn)象通常預(yù)示著割槍切割高度需要降低?！　?.上緣熔渣。上緣熔渣由快速切割或割槍高度設(shè)置過高引起。減慢切割速度或降低割槍切割高度可減少上緣熔渣。上緣熔渣易于清除?！　?.底部掛渣。熔融金屬可能會堆積于板材底部。切割速度越快，材料熔化量就越少，底部掛渣堆積量也越少。如底部掛渣很容易被清除，表明切割速度較慢；而很難清除或甚至需要借助磨光手段才可去除的底部掛渣則表明切割速度過快?！　?.切口。切割表列出了切口寬度參數(shù)，可用作切割編程參考。切口寬度和割嘴口尺寸大小有關(guān)，切割電流越高，產(chǎn)生的切口寬度就越大；此外，割槍高度越高，形成的切口寬度也越大?！　?.坡口斜角。高精度切割所形成的坡口斜角在0-3°范圍內(nèi)，而普通等離子切割將形成更大的斜角。對割槍高度進(jìn)行正確合理的控制可最大限度減小坡口斜角的大小，同時還可改善切口寬度和上緣塌邊及圓角現(xiàn)象。在切圓或切角時，可采用較慢的切割速度，以減小坡口斜角大小?！　?.切割速度。切割表提供了最佳切割速度信息。所有等離子系統(tǒng)均可進(jìn)行快速或慢速切割,但切割效果卻不同。在拐角處或狹窄空間內(nèi)進(jìn)行切割時應(yīng)降低切割速度,以減少坡口斜角大小和圓角現(xiàn)象?！　?.采用最佳切割速度能在切割斷面形成輕微可見的后拖弧線。切割低碳鋼時可通過觀察這些弧線評估切割速度,但對鋁材和不銹鋼情況則不同。采用空氣或氧氣等離子切割方式時，偏角小于15°的后拖弧線表明切割速度處于最佳范圍。采用高精度切割工藝時,最佳切割質(zhì)量可伴隨幾近垂直狀的弧線。慢速切割可形成向前偏斜的弧線,而快速切割則可形成跟板材頂面呈銳角的弧線?！　?.氮化層堆積?？諝獾入x子在切割碳鋼和不銹鋼時會在切割面產(chǎn)生氮化層污染。氮化層表面在焊接前需要進(jìn)行磨光處理,以避免發(fā)生焊縫氣孔?！　?.切割斷面。切割方式和定位器精度是影響切割斷面質(zhì)量優(yōu)劣的最主要因素。因此，為獲得最佳切割斷面，必須按照實際材料類型，正確選用切割方式?！　?0.采用非空氣等離子切割方式可避免氮化層堆積。碳鋼切割可采用氧氣等離子,有色金屬切割采用H35或氮?dú)?水霧保護(hù)氣切割方式。（以上內(nèi)容來自網(wǎng)絡(luò)）