R=2Rω+RC+2Reω

式中Rω--一個(gè)工件導(dǎo)電部分的內(nèi)部電阻（Ω）；

Rc--兩工件間的接觸電阻（Ω）；

Rω--工件與電極間的接觸電阻（Ω）；

工件與電極之間的接觸電阻由于阻值小，且離接合面較遠(yuǎn)，通常忽略不計(jì)。

工件的內(nèi)部電阻與被焊金屬的電阻率ρ和工件伸出電極的長(zhǎng)度l0成正比，與工件的斷面積s成反比。

和點(diǎn)焊時(shí)一樣，電阻對(duì)焊時(shí)的接觸電阻取決于接觸面的表面狀態(tài)、溫度及壓力。當(dāng)接觸電阻有明顯的氧化物或其他贓物時(shí)，接觸電阻就大。溫度或壓力的增高，都會(huì)因?qū)嶋H接觸面積的增大而使接觸電阻減小。焊接剛開(kāi)始時(shí)，接觸點(diǎn)上的電流密度很大；端面溫度迅速升高后，接觸電阻急劇減小。加熱到一定溫度（鋼600度，鋁合金350度）時(shí)，接觸電阻完全消失。

和點(diǎn)焊一樣，對(duì)焊時(shí)的熱源也是由焊接區(qū)電阻產(chǎn)生的電阻熱。電阻對(duì)焊時(shí)，接觸電阻存在的時(shí)間極短，產(chǎn)生的熱量小于總熱量的10-15%。但因這部分熱量是接觸面附近很窄的區(qū)域內(nèi)產(chǎn)生的。所以會(huì)使這一區(qū)域的溫度迅速升高，內(nèi)部電阻迅速增大，即使接觸電阻完全消失，該區(qū)域的產(chǎn)熱強(qiáng)度仍比其他地方高。

所采用的焊接條件越硬（即電流越大和通電時(shí)間越短），工件的壓緊力越小，接觸電阻對(duì)加熱的影響越明顯。

二、電阻對(duì)焊的焊接循環(huán)、工藝參數(shù)和工件準(zhǔn)備

1、焊接循環(huán)

電阻對(duì)焊時(shí)，兩工件始終壓緊，當(dāng)端面溫升高到焊接溫度Tω時(shí)，兩工件端面的距離小到只有幾個(gè)埃，端面間原子發(fā)生相互作用，在接合上產(chǎn)生共同晶粒，從而形成接頭。電阻對(duì)焊時(shí)的焊接循環(huán)有兩種：等壓的和加大鍛壓力的。前者加壓機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，便于實(shí)現(xiàn)。后者有利于提高焊接質(zhì)量，主要用于合金鋼，有色金屬及其合金的電阻對(duì)焊，為了獲得足夠的塑性變形和進(jìn)一步改善接頭質(zhì)量，還應(yīng)設(shè)置電流頂鍛程序。

2、工藝參數(shù)

電阻對(duì)焊的主要工藝參數(shù)有：極性、伸出長(zhǎng)度、焊接電流（或焊接電流密度）、焊接通電時(shí)間、焊接壓力和頂鍛壓力。

（1）伸出長(zhǎng)度l0即工件伸出夾鉗電極端面的長(zhǎng)度。選擇伸出長(zhǎng)度時(shí)，要考慮兩個(gè)因素：頂鍛時(shí)工件的穩(wěn)定性和向夾鉗的散熱。如果l0過(guò)長(zhǎng)，則頂鍛時(shí)工件會(huì)失穩(wěn)旁彎。l0過(guò)短，則由于向鉗口的散熱增強(qiáng)，使工件冷卻過(guò)于強(qiáng)烈，會(huì)增加塑性變形的困難。對(duì)于直徑為d的工件，一般低碳鋼：l0=(0.5-1)d，鋁和黃銅：l0=(1-2)d，銅：l0=（1.5-2.5)d。

（2）焊接電流Iω和焊接時(shí)間tω在電阻對(duì)焊時(shí)，焊接電流常以電流密度jω來(lái)表示。jω和tω是決定工件加熱的兩個(gè)主要參數(shù)。二者可以在一定范圍內(nèi)相應(yīng)地調(diào)配?？梢圆捎么箅娏髅芏?、短時(shí)間（強(qiáng)條件），也可以采用小電流密度、長(zhǎng)時(shí)間（弱條件）。但條件過(guò)強(qiáng)時(shí)，容易產(chǎn)生未焊透缺陷；過(guò)軟時(shí)，會(huì)使接口端面嚴(yán)重氧化、接頭區(qū)晶粒粗大、影響接頭強(qiáng)度。

（3）焊接壓力Fω與頂鍛壓力Fu，F(xiàn)ω對(duì)接頭處的產(chǎn)熱和塑性變形都有影響。減小Fω有利于產(chǎn)熱，但不利于塑性變形。因此，易用較小的Fω進(jìn)行加熱，而以大得多的Fu進(jìn)行頂鍛。但是Fω也不能過(guò)低，否則會(huì)引起飛濺、增加端面氧化，并在接口附近造成疏松。

3、工件準(zhǔn)備

電阻對(duì)焊時(shí)，兩工件的端面形狀和尺寸應(yīng)該相同，以保證工件的加熱和塑性變形一致。工件的端面，以及與夾鉗接觸的表面必須進(jìn)行嚴(yán)格清理。端面的氧化物和贓物將會(huì)直接影響到接頭的質(zhì)量。與夾鉗接觸的工件表面的氧化物和贓物將會(huì)增大接觸處電阻，使工件表面燒傷、鉗口磨損加劇，并增大功率損耗。

清理工件可以用砂輪、鋼絲刷等機(jī)械手段，也可以用酸洗。

電阻焊接頭中易產(chǎn)生氧化物夾雜。對(duì)于焊接質(zhì)量要求高的稀有金屬、某些合金鋼和有色金屬時(shí)，常采用氬、氦等保護(hù)氛來(lái)解決。

電阻對(duì)焊雖有接頭光滑、毛刺小、焊接過(guò)程簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)，但其接頭的力學(xué)性能較低，對(duì)工件端面的準(zhǔn)備工作要求高，因此僅用于小斷面（小于250mm2）金屬型材的對(duì)接。

閃光對(duì)焊可分為連續(xù)閃光對(duì)焊和預(yù)熱閃光對(duì)焊。連續(xù)閃光對(duì)焊由兩個(gè)主要階段組成：閃光階段和頂鍛階段。預(yù)熱閃光對(duì)焊只是在閃光階段前增加了預(yù)熱階段。

一、閃光對(duì)焊的兩個(gè)階段

1、閃光階段

閃光的主要作用是加熱工件。在此階段中，先接通電源，并使兩工件端面輕微接觸，形成許多接觸點(diǎn)。電流通過(guò)時(shí)，接觸點(diǎn)熔化，成為連接兩端面的液體金屬過(guò)梁。由于液體過(guò)梁中的電流密度極高，使過(guò)梁中的液體金屬蒸發(fā)、過(guò)梁爆破。隨著動(dòng)夾鉗的緩慢推進(jìn)，過(guò)梁也不斷產(chǎn)生與爆破。在蒸氣壓力和電磁力的作用下，液態(tài)金屬微粒不斷從接口間噴射出來(lái)。形成火花急流--閃光。

在閃光過(guò)程中，工件逐漸縮短，端頭溫度也逐漸升高。隨著端頭溫度的升高，過(guò)梁爆破的速度將加快，動(dòng)夾鉗的推進(jìn)速度也必須逐漸加大。在閃光過(guò)程結(jié)束前，必須使工件整個(gè)端面形成一層液體金屬層，并在一定深度上使金屬達(dá)到塑性變形溫度。

由于過(guò)梁爆破時(shí)所產(chǎn)生的金屬蒸氣和金屬微粒的強(qiáng)烈氧化，接口間隙中氣體介質(zhì)的含氧量減少，其氧化能力可降低，從而提高接頭的質(zhì)量。但閃光必須穩(wěn)定而且強(qiáng)烈。所謂穩(wěn)定是指在閃光過(guò)程中不發(fā)生斷路和短路現(xiàn)象。斷路會(huì)減弱焊接處的自保護(hù)作用，接頭易被氧化。短路會(huì)使工件過(guò)燒，導(dǎo)致工件報(bào)廢。所謂強(qiáng)烈是指在單位時(shí)間內(nèi)有相當(dāng)多的過(guò)梁爆破。閃光越強(qiáng)烈，焊接處的自保護(hù)作用越好，這在閃光后期尤為重要。

2、頂鍛階段

在閃光階段結(jié)束時(shí)，立即對(duì)工件施加足夠的頂端壓力，接口間隙迅速減小過(guò)梁停止爆破，即進(jìn)入頂鍛階段。頂鍛的作用是密封工件端面的間隙和液體金屬過(guò)梁爆破后留下的火口，同時(shí)擠出端面的液態(tài)金屬及氧化夾雜物，使?jié)崈舻乃苄越饘倬o密接觸，并使接頭區(qū)產(chǎn)生一定的塑性變形，以促進(jìn)再結(jié)晶的進(jìn)行、形成共同晶粒、獲得牢固的接頭。閃光對(duì)焊時(shí)在加熱過(guò)程中雖有熔化金屬，但實(shí)質(zhì)上是塑性狀態(tài)焊接。

預(yù)熱閃光對(duì)焊是在閃光階段之前先以斷續(xù)的電流脈沖加熱工件，然后在進(jìn)入閃光和頂鍛階段。預(yù)熱目的如下：

（1）減小需用功率可以在小容量的焊機(jī)上焊接斷面面積較大的工件，因?yàn)楫?dāng)焊機(jī)容量不足時(shí)，若不先將工件預(yù)熱到一定溫度，就不可能激發(fā)連續(xù)的閃光過(guò)程。此時(shí)，預(yù)熱是不得已而采取的手段。

（2）降低焊后的冷卻速度這將有利于防止淬火鋼接頭在冷卻時(shí)產(chǎn)生淬火組織和裂紋。

（3）縮短閃光時(shí)間可以減少閃光余量，節(jié)約貴重金屬。

預(yù)熱不足之處是：

（1）延長(zhǎng)了焊接周期，降低了生產(chǎn)率；

（2）使過(guò)程的自動(dòng)化更加復(fù)雜；

（3）預(yù)熱控制較困難。預(yù)熱程度若不一致，就會(huì)降低接頭質(zhì)量的穩(wěn)定性。

二、閃光對(duì)焊的電阻和加熱

閃光對(duì)焊時(shí)的接觸電阻Rc即為兩工件端面間液體金屬過(guò)梁的總電阻，其大小取決于同時(shí)存在的過(guò)梁數(shù)及其橫斷面積。后兩項(xiàng)又與工件的橫斷面積、電流密度和兩工件的接近速度有關(guān)。隨著這三者的增大，同時(shí)存在的過(guò)梁數(shù)及其橫截面積增大，Rc將減小。

閃光對(duì)焊的Rc比電阻對(duì)焊大得多，并且存在于整個(gè)閃光階段，雖然其電阻值逐漸減小，但始終大于工件的內(nèi)部電阻，直到頂鍛開(kāi)始瞬間Rc才完全消失。圖14-5是閃光對(duì)焊時(shí)Rc、2Rω和R變化的一般規(guī)律。Rc逐漸減小是由于在閃光過(guò)程中，隨著端面溫度的升高，工件接近速度逐漸增大，過(guò)梁的數(shù)目和尺寸都隨之增大的緣故。

由于Rc大并且存在整個(gè)閃光階段，所以閃光對(duì)焊時(shí)接頭的加熱主要靠Rc。

三、閃光對(duì)焊的焊接循環(huán)、工藝參數(shù)和工件準(zhǔn)備

1、焊接循環(huán)

閃光對(duì)焊的焊接循環(huán)14-7所示，圖中復(fù)位時(shí)間是指動(dòng)夾鉗由松開(kāi)工件至回到原位的時(shí)間。預(yù)熱方法有兩種：電阻預(yù)熱和閃光預(yù)熱，圖中（b）采用的是電阻預(yù)熱。

2、工藝參數(shù)

閃光對(duì)焊的主要參數(shù)有：伸出長(zhǎng)度、閃光電流、閃光流量、閃光速度、頂鍛流量、頂鍛速度、頂鍛壓力、頂鍛電流、夾鉗夾持力等。圖14-8是連續(xù)閃光對(duì)焊各流量和伸出長(zhǎng)度的示意圖。下面介紹各工藝參數(shù)對(duì)焊接質(zhì)量的影響及選用原則：

（1）伸長(zhǎng)長(zhǎng)度l0和電阻對(duì)焊一樣，l0影響沿工件軸向的溫度分布和接頭的塑性變形。此外，隨著l0的增大，使焊接回路的阻抗增大，需用功率也要增大。一般情況下，棒材和厚臂管材l0=（0.7-1.0）d，d為圓棒料的直徑或方棒料的邊長(zhǎng)。

對(duì)于薄板（δ=1-4mm）為了頂鍛時(shí)不失穩(wěn)，一般取l0=（4-5）δ。

不同金屬對(duì)焊時(shí)，為了使兩工件上的溫度分布一致，通常是導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性差的金屬l0應(yīng)較小。表1是不同金屬閃光對(duì)焊時(shí)的l0參考值。

（2）閃光電流If和頂鍛電流IuIf取決于工件的斷面積和閃光所需要的電流密度jf。jf的大小又與被焊金屬的物理性能、閃光速度、工件斷面的面積和形狀，以及端面的加熱狀態(tài)有關(guān)。在閃光過(guò)程中，隨著vf的逐漸提高和接觸電阻Rc的逐漸減小，jf將增大。頂鍛時(shí)，Rc迅速消失，電流將急劇增大到頂鍛電流Iu。當(dāng)焊接大截面鋼件時(shí)，為增加工件的加熱深度，應(yīng)采用較小的閃光速度，所用的平均jf一般不超過(guò)5A/mm2。表2為斷面積200-1000mm2工件閃光對(duì)焊時(shí)jf和ju的參考值。

電流的大小取決于焊接變壓器的空載電壓U20。因此，在實(shí)際生產(chǎn)中一般是給定次級(jí)空載電壓。選定U20時(shí)，除應(yīng)考慮焊機(jī)回路的阻抗，阻抗大時(shí)，U20應(yīng)相應(yīng)提高。焊接大斷面工件時(shí)，有時(shí)采用分級(jí)調(diào)節(jié)次級(jí)電壓的方法，開(kāi)始時(shí)，用較高的U20來(lái)激發(fā)閃光，然后降低到適應(yīng)值。

（3）閃光流量δf選擇閃光流量，應(yīng)滿足在閃光結(jié)束時(shí)整個(gè)工件端面有一熔化金屬層，同時(shí)在一定深度上達(dá)到塑性變形溫度。如果δf過(guò)小，則不能滿足上述要求，會(huì)影響焊接質(zhì)量。δf過(guò)大，又會(huì)浪費(fèi)金屬材料、降低生產(chǎn)率。在選擇δf時(shí)還應(yīng)考慮是否有預(yù)熱，因預(yù)熱閃光對(duì)焊的δf可比連續(xù)閃光對(duì)焊小30-50%。

（4）閃光速度vf足夠大的閃光速度才能保證閃光的強(qiáng)烈和穩(wěn)定。但vf過(guò)大會(huì)使加熱區(qū)過(guò)窄，增加塑性變形的困難，同時(shí)，由于需要的焊接電流增加，會(huì)增大過(guò)梁爆破后的火口深度，因此將會(huì)降低接頭質(zhì)量。選擇vf時(shí)還應(yīng)考慮下列因素：

1）被焊材料的成分和性能。含有易氧化元素多的或?qū)щ妼?dǎo)熱性好的材料，vf應(yīng)較大。例如焊奧氏體不銹鋼和鋁合金時(shí)要比焊低碳鋼時(shí)大；

2）是否有預(yù)熱。有預(yù)熱時(shí)容易激發(fā)閃光，因而可提高vf。

3）頂鍛前應(yīng)有強(qiáng)烈閃光。vf應(yīng)較大，以保證在端面上獲得均勻的金屬層。

（5）頂鍛流量δuδu影響液體金屬的排除和塑性變形的大小。δu過(guò)小時(shí)，液態(tài)金屬殘留在接口中，易形成疏松、縮孔、裂紋等缺陷；δu過(guò)大時(shí)，也會(huì)因晶紋彎曲嚴(yán)重，降低接頭的沖擊韌度。δu根據(jù)工件斷面積選取，隨著斷面積的增大而增大。

頂鍛時(shí)，為防止接口氧化，在端面接口閉合前不立刻切斷電流，因此頂鍛流量應(yīng)包括兩部分----有電流頂鍛留量和無(wú)電流頂鍛留量，前者為后者的0.5-1倍。

（6）頂鍛速度vu為避免接口區(qū)因金屬冷卻而造成液態(tài)金屬排除及塑性金屬變形的困難，以及防止端面金屬氧化，頂鍛速度越快越好。最小的頂鍛速度取決于金屬的性能。焊接奧氏體鋼的最小頂鍛速度均為焊接珠光體鋼的兩倍。導(dǎo)熱性好的金屬（如鋁合金）焊接時(shí)需要很高的頂鍛速度（150-200mm/s）。對(duì)于同一種金屬，接口區(qū)溫度梯度大的，由于接頭的冷卻速度快，也需要提高頂鍛速度。

（7）頂鍛壓力FuFu通常以單位面積的壓力，即頂鍛壓強(qiáng)來(lái)表示。頂鍛壓強(qiáng)的大小應(yīng)保證能擠出接口內(nèi)的液態(tài)金屬，并在接頭處產(chǎn)生一定的塑性變形。頂鍛壓強(qiáng)過(guò)小，則變形不足，接頭強(qiáng)度下降；頂鍛壓強(qiáng)過(guò)大，則變形量過(guò)大，晶紋彎曲嚴(yán)重，又會(huì)降低接頭沖擊韌度。

頂鍛壓強(qiáng)的大小取決于金屬性能、溫度分布特點(diǎn)、頂鍛留量和速度、工件斷面形狀等因素。高溫強(qiáng)度大的金屬要求大的頂鍛壓強(qiáng)。增大溫度梯度就要提高頂鍛壓強(qiáng)。由于高的閃光速度會(huì)導(dǎo)致溫度梯度增大，因此焊接導(dǎo)熱性好的金屬（銅、鋁合金）時(shí)，需要大的頂鍛壓強(qiáng)（150-400Mpa）。

（8）預(yù)熱閃光對(duì)焊參數(shù)除上述工藝參數(shù)外，還應(yīng)考慮預(yù)熱溫度和預(yù)熱時(shí)間。

預(yù)熱溫度根據(jù)工件斷面和材料性能選擇，焊接低碳鋼時(shí)，一般不超過(guò)700-900度。隨著工件斷面積增大，預(yù)熱溫度應(yīng)相應(yīng)提高。

預(yù)熱時(shí)間與焊機(jī)功率、工件斷面大小及金屬的性能有關(guān)，可在較大范圍內(nèi)變化。預(yù)熱時(shí)間取決于所需預(yù)熱溫度。

預(yù)熱過(guò)程中，預(yù)熱造成的縮短量很小，不作為工藝參數(shù)來(lái)規(guī)定。

（9）夾鉗的夾持力Fc必須保證工件在頂鍛時(shí)不打滑F(xiàn)c與頂鍛壓力Fu和工件與夾鉗間的摩擦系數(shù)f有關(guān)，他們的關(guān)系是：Fc≥Fu/2f。通常F0=（1.5-4.0）Fu，斷面緊湊的低碳鋼取下限，冷軋不銹鋼板取上限。當(dāng)夾具上帶有頂撐裝置時(shí)，加緊力可以大大降低，此時(shí)Fc=0.5Fu就足夠了。

3、工件準(zhǔn)備

閃光對(duì)焊的工件準(zhǔn)備包括：端面幾何形狀、毛坯端頭的加工和表面清理。

閃光對(duì)焊時(shí)，兩工件對(duì)接面的幾何形狀和尺寸應(yīng)基本一致。否則將不能保證兩工件的加熱和塑性變形一致，從而將會(huì)影響接頭質(zhì)量。在生產(chǎn)中，圓形工件直徑的差別不應(yīng)超過(guò)15%，方形工件和管形工件不應(yīng)超過(guò)10%。

在閃光對(duì)焊大斷面工件時(shí)，最好將一個(gè)工件的端部倒角，使電流密度增大，以便于激光閃發(fā)。這樣就可以不用預(yù)熱或閃光初期提高次級(jí)電壓。

對(duì)焊毛坯端頭的加工可以在剪床、沖床、車(chē)床上進(jìn)行，也可以用等離子或氣焰切割，然后清除端面。

閃光對(duì)焊時(shí)，因端部金屬在閃光時(shí)被燒掉，故對(duì)端面清理要求不甚嚴(yán)格。但對(duì)夾鉗和工件接觸面的清理要求，應(yīng)和電阻對(duì)焊一樣。

閃光對(duì)焊主要是利用工件對(duì)口接觸電阻產(chǎn)生熱量加熱工件，金屬表面熔化，溫度梯度大，熱影響區(qū)比較小。

焊縫是在工件對(duì)口固相金屬產(chǎn)生塑性變性條件下，形成共同晶粒。焊縫組織、成分接近基本金屬（或者經(jīng)過(guò)熱處理），比較容易獲得等強(qiáng)等塑焊接接頭。

閃光過(guò)程具有排出空氣，降低金屬氧化的自保護(hù)功能。頂鍛還能將氧化物隨液體金屬排出焊縫之外。焊縫夾雜、未焊透等缺陷較少。

閃光過(guò)程具有較強(qiáng)的自調(diào)節(jié)功能，對(duì)嚴(yán)格保持規(guī)范一致性要求較低，焊接質(zhì)量穩(wěn)定。單位焊接截面積需要電功率小，焊接低碳鋼只需（0.1-0.3）KVA/mm2電功率。

焊接生產(chǎn)率高，焊接一個(gè)接頭只需幾秒至幾十秒。

焊接適用范圍廣，原則上能鍛造的金屬材料都可以用閃光對(duì)焊焊接。例如低碳鋼、高碳鋼、合金鋼、不銹鋼等有色金屬及合金都可以用閃光對(duì)焊焊接。

焊接截面積范圍大，一般從幾十至幾萬(wàn)mm2截面積都能焊接。

閃光對(duì)焊廣泛應(yīng)用于焊接各種板件、管件、型材、實(shí)心件、刀具等，應(yīng)用十分廣泛，是一種經(jīng)濟(jì)、高效率的焊接方法。

1、閃光對(duì)焊分連續(xù)閃光和預(yù)熱閃光對(duì)焊兩種。連續(xù)閃光對(duì)焊主要由閃光和頂鍛兩個(gè)階段組成。閃光過(guò)程始終保持對(duì)口端面點(diǎn)接觸，閃光電流If集中從這些有限接觸點(diǎn)上通過(guò)，電流密度非常高，達(dá)（3000-6000）A/mm2，觸點(diǎn)快速熔化，形成連接兩邊金屬的液體“過(guò)梁”。這些液體過(guò)梁在電、熱、力共同作用下爆破，高速向外噴射，即所謂“閃光”。隨著工件往前送進(jìn)，新的觸點(diǎn)又形成----爆破。

持續(xù)一段時(shí)間閃光后，對(duì)口端面被一層很?。s0.1-0.3mm）液體金屬覆蓋，端口溫度達(dá)到金屬的熔點(diǎn)，而且趨于穩(wěn)定均勻，軸向也有一定加熱深度，。在實(shí)際生產(chǎn)中，考慮到工件端面加熱不均勻及尺寸誤差，往往閃光留量要比理想狀大50-100%。

閃光加熱達(dá)到焊接溫度后，迅速提高送進(jìn)力（頂鍛力）， 快速送進(jìn)，將液體金屬及氧化、夾雜物全部擠出對(duì)口之外，使對(duì)口端面固態(tài)金屬緊密接觸，并且有一定塑性變形，兩邊金屬交互結(jié)晶，形成共同晶粒，獲得牢固對(duì)接接頭。結(jié)晶過(guò)程非常快，一般在0.02-0.06秒內(nèi)完成。是否能在液體金屬凝固之前，將液體金屬及氧化物全部排出對(duì)口之外，是 獲得優(yōu)質(zhì)焊接接頭的重要條件之一。

2、對(duì)控制要求

通用閃光對(duì)焊機(jī)，一般采用簡(jiǎn)單的同步控制器 ， 能保證焊接質(zhì)量。不宜采用恒電流控制器，否則會(huì)破壞閃光過(guò)程的自調(diào)節(jié)功能。也不必要采用電壓補(bǔ)償控制器（可控硅已全導(dǎo)通，自動(dòng)移相已失去作用）

閃光對(duì)焊主要是利用對(duì)口接觸電阻產(chǎn)生熱量加熱金屬，固相交互結(jié)晶形成焊接接頭。

閃光過(guò)程具有較強(qiáng)自調(diào)節(jié)功能，比較容易獲得穩(wěn)定，連續(xù)閃光過(guò)程。

次級(jí)回路短路阻抗及短路功率因數(shù)對(duì)閃光過(guò)程穩(wěn)定性有重大影響，應(yīng)嚴(yán)格控制。

閃光對(duì)焊機(jī)應(yīng)采用緩降外特性電源，次級(jí)空載電壓應(yīng)能分級(jí)調(diào)節(jié)，次級(jí)空載電壓不宜太高。

焊接時(shí)可控硅應(yīng)接近全導(dǎo)通運(yùn)行

不能采用恒電流控制器，否則會(huì)破壞閃光過(guò)程自調(diào)節(jié)作用。

1）程控降低電壓閃光對(duì)焊這種焊接方法的特點(diǎn)是，閃光開(kāi)始階段采用較高的次級(jí)空載電壓，以利于激起閃光，當(dāng)端面溫度升高后，再采用低電壓閃光，并保持閃光速度不變，以提高熱效率。接近頂鍛時(shí)，再提高次級(jí)電壓，使閃光強(qiáng)烈，以增加自保護(hù)作用。

程控降低電壓閃光對(duì)焊與預(yù)熱閃光對(duì)焊相比較，具有焊接時(shí)間短、需用功率低、加熱均勻等優(yōu)點(diǎn)。

2）脈沖閃光對(duì)焊這種焊法的特點(diǎn)是，在動(dòng)夾鉗送進(jìn)的行程中，通過(guò)液壓振動(dòng)裝置，再疊加一個(gè)往復(fù)振動(dòng)行程，振幅為0.25-1.2mm，頻率為3-35Hz均勻可調(diào)。由于振動(dòng)使焊件端面交替的短路和拉開(kāi)，從而產(chǎn)生脈沖閃光。

脈沖閃光對(duì)焊與普通閃光對(duì)焊相比較，由于沒(méi)有過(guò)梁的自發(fā)爆破，噴濺的微粒小、火口淺，因而熱效率可提高一倍多，頂鍛留量可縮小到2/3-1/2。

以上兩種方法主要是為了滿足大斷面工件閃光對(duì)焊的需要。

3）矩形波閃光對(duì)焊這種焊法與工頻交流正弦波閃光對(duì)焊相比較，能顯著提高閃光的穩(wěn)定性。因?yàn)檎也娫串?dāng)電壓接近零位時(shí)，將使閃光瞬間中斷，而矩形波可在全周期內(nèi)均勻產(chǎn)生閃光。與電壓相位無(wú)關(guān)。

矩形波電源單位時(shí)間內(nèi)的閃光次數(shù)比工頻交流提高30%，噴濺的金屬微粒細(xì)，火口淺、熱效率高。矩形波頻率可在30-180Hz范圍內(nèi)調(diào)節(jié)。這種方法多用于薄板和鋁合金輪圈的連續(xù)閃光對(duì)焊。